均衡生產(chǎn)組織。公司積極響應(yīng)國(guó)家供給側(cè)改革的號(hào)召，今年降低了銅產(chǎn)量計(jì)劃。在冶煉規(guī)模下調(diào)的情況下，為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化，貴冶自我加壓，主動(dòng)關(guān)停了三臺(tái)固定式陽(yáng)極爐。因陽(yáng)極爐關(guān)停后相應(yīng)的運(yùn)行成本被公司剔除，而固定成本和設(shè)施維護(hù)費(fèi)用仍需支出，為分?jǐn)偖a(chǎn)能下降導(dǎo)致噸銅加工成本上升的不利因素，貴冶優(yōu)化產(chǎn)能配置，努力實(shí)現(xiàn)兩套銅冶煉系統(tǒng)的均衡高效運(yùn)行，從而實(shí)現(xiàn)冶煉生產(chǎn)的提質(zhì)增效。在陰極銅生產(chǎn)環(huán)節(jié)，貴冶電解車間并不是簡(jiǎn)單的做減法——減少電解槽作業(yè)槽數(shù)，而是通過(guò)更為繁瑣的優(yōu)化調(diào)整工藝參數(shù)和精心標(biāo)準(zhǔn)化操作來(lái)降低電流密度實(shí)現(xiàn)減產(chǎn)目標(biāo)，僅此舉措可為工廠每年節(jié)約上百萬(wàn)元電費(fèi)。
精細(xì)過(guò)程控制。年初以來(lái)，貴冶通過(guò)強(qiáng)化漏風(fēng)治理、嚴(yán)把檢修質(zhì)量關(guān)、精細(xì)運(yùn)行參數(shù)控制三大舉措，最大幅度避免了閃速爐鍋爐漏水這一制約生產(chǎn)作業(yè)率提升的關(guān)鍵因素。今年上半年，貴冶雙系統(tǒng)閃速爐平均作業(yè)率創(chuàng)下99.07%的歷史最好水平。此外，貴冶熔煉車間通過(guò)精細(xì)管理和技術(shù)攻關(guān)，大量減少了中間物料在冶煉流程內(nèi)部的無(wú)效循環(huán)，大幅提高了系統(tǒng)處理效率，促進(jìn)了能耗等技經(jīng)指標(biāo)的進(jìn)一步優(yōu)化。
技術(shù)攻關(guān)創(chuàng)新。貴冶自去年實(shí)施天然氣改造項(xiàng)目后，以清潔天燃?xì)馓娲瞬糠种赜?，但運(yùn)行成本相應(yīng)上升。面對(duì)能源結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，降低天然氣單耗，也就成了貴冶降成本的重點(diǎn)工作。圍繞降低天然氣能耗成本，貴冶熔煉車間從年初開(kāi)始進(jìn)行了一系列的技術(shù)攻關(guān)，經(jīng)過(guò)反復(fù)試驗(yàn)攻關(guān)，摸索出一套全新的陽(yáng)極銅無(wú)氧化淺還原操作法。采用新的操作法，陽(yáng)極爐作業(yè)時(shí)間大幅縮短，同比傳統(tǒng)操作方法噸銅天然氣單耗下降20%以上，相應(yīng)緩解了天然氣成本上升帶來(lái)的成本增加的壓力，為工廠確保全年實(shí)現(xiàn)公司下達(dá)的6004萬(wàn)元提質(zhì)增效目標(biāo)奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。此外，工廠抓住夏季高溫全年能源消耗最低的季節(jié)特點(diǎn)，通過(guò)平衡全廠蒸汽使用，最大化實(shí)現(xiàn)余熱蒸汽利用，盡量少開(kāi)生產(chǎn)成本相對(duì)較高的燃?xì)忮仩t，降低能耗成本。截至6月份，天然氣鍋爐房少產(chǎn)蒸汽二千余噸。
